ຂ່າວ

ການກະຈາຍສີເປັນສິ່ງທ້າທາຍທີ່ສຳຄັນແຕ່ມັກຖືກປະເມີນຄ່າຕໍ່າເກີນໄປໃນການຜະລິດມາສເຕີແຄັດ. ການກະຈາຍສີທີ່ບໍ່ດີສາມາດນຳໄປສູ່ບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການກະຈາຍສີທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ, ຕົວກອງອຸດຕັນ, ການແຕກຂອງເສັ້ນໃຍໃນເສັ້ນໃຍທີ່ປັ່ນແລ້ວ, ແລະ ຮອຍຕໍ່ທີ່ອ່ອນແອ. ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງເພີ່ມຕົ້ນທຶນການຜະລິດຍ້ອນການໃຊ້ສີທີ່ສູງຂຶ້ນ ແລະ ເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກຢຸດເຮັດວຽກ. ຂ້າງລຸ່ມນີ້ແມ່ນຄູ່ມືສັ້ນໆເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ໂດຍອີງໃສ່ການປະຕິບັດຂອງອຸດສາຫະກຳ:

1. ເພີ່ມປະສິດທິພາບການເລືອກເມັດສີ
ເລືອກເມັດສີທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້: ເລືອກເມັດສີທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້ກັບພື້ນຖານໂພລີເມີ (ເຊັ່ນ: PE, PP, PET) ເພື່ອຮັບປະກັນການປຽກ ແລະ ການກະຈາຍຕົວທີ່ເໝາະສົມ.

ຂະໜາດຂອງອະນຸພາກ ແລະ ການປະຕິບັດໜ້າຜິວ: ໃຊ້ເມັດສີທີ່ມີຂະໜາດຂອງອະນຸພາກນ້ອຍກວ່າເພື່ອການກະຈາຍຕົວທີ່ດີຂຶ້ນ. ເມັດສີທີ່ປະຕິບັດໜ້າຜິວ (ເຊັ່ນ: ດ້ວຍສານກະຈາຍຕົວ ຫຼື ສານເຄືອບ) ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລວມຕົວກັນ ແລະ ປັບປຸງຄຸນສົມບັດການໄຫຼ.

ການໂຫຼດເມັດສີ: ຫຼີກລ່ຽງການໂຫຼດເມັດສີເກີນທີ່ແນະນຳ (ໂດຍປົກກະຕິ 20-40% ສຳລັບເມັດສີອິນຊີ, 50-80% ສຳລັບອະນົງຄະທາດ). ການໂຫຼດເກີນສາມາດເຮັດໃຫ້ການລວມຕົວກັນ ແລະ ການກະຈາຍຕົວບໍ່ດີ.

2. ປັບປຸງການປະສົມ ແລະ ການປະສົມ
ການປະສົມແບບແຮງຕັດສູງ: ໃຊ້ເຄື່ອງອັດແບບສະກູຄູ່ ຫຼື ເຄື່ອງປະສົມແບບແຮງຕັດສູງເພື່ອທຳລາຍກຸ່ມເມັດສີ. ປັບການຕັ້ງຄ່າຂອງສະກູ (ເຊັ່ນ: ທ່ອນນວດ) ເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງແຮງຕັດ ແລະ ເສີມຂະຫຍາຍການກະຈາຍ.

ການປະສົມກ່ອນ: ປະສົມເມັດສີກັບສານກະຈາຍ ຫຼື ຢາງພາລາກ່ອນການອັດດ້ວຍເຄື່ອງອັດເພື່ອປັບປຸງການປຽກໃນເບື້ອງຕົ້ນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການຈັບຕົວເປັນກ້ອນ.

ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ: ຮັກສາອຸນຫະພູມລະລາຍໃຫ້ດີທີ່ສຸດເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການເສື່ອມສະພາບຂອງເມັດສີ ຫຼື ບັນຫາຄວາມໜືດ. ສຳລັບເມັດສີທີ່ລະອຽດອ່ອນຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ (ເຊັ່ນ: ເມັດສີອິນຊີບາງຊະນິດ), ຮັກສາອຸນຫະພູມໃຫ້ຕໍ່າກວ່າເກນການເສື່ອມສະພາບຂອງມັນ.

3. ໃຊ້ຕົວແທນກະຈາຍ
ສານເພີ່ມເຕີມ: ລວມເອົາສານກະຈາຍເຊັ່ນ: ຂີ້ເຜີ້ງ, ສະຕີເຣດ, ຫຼື ສານກະຈາຍໂພລີເມີ (ເຊັ່ນ: ຂີ້ເຜີ້ງໂພລີເອທິລີນ, ສານເພີ່ມເຕີມທີ່ມີສ່ວນປະກອບຂອງ EVA) ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໜືດ ແລະ ປັບປຸງການປຽກຂອງເມັດສີ.
ປະລິມານຢາ: ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວ, ໃຫ້ໃຊ້ສານກະຈາຍ 1-5% ຕາມນ້ຳໜັກ, ຂຶ້ນກັບປະເພດຂອງເມັດສີ ແລະ ການໂຫຼດ. ການໃຊ້ຫຼາຍເກີນໄປສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບທາງລົບຕໍ່ຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກ ແລະ ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການອອກດອກ (ບັນຫາຮູບລັກສະນະໜ້າດິນ).
ສານກະຈາຍຕົວແບບໃໝ່ສຳລັບ Masterbatch: ຊຸດ SILIKE SILIMER – ຕົວຊ່ວຍໃນການປຸງແຕ່ງ ແລະ ຕົວແທນກະຈາຍປະສິດທິພາບສູງ.

ຊຸດ SILIKE SILIMERຕົວແທນຊ່ວຍໃນການປຸງແຕ່ງ ແລະ ສານກະຈາຍແມ່ນຂີ້ເຜີ້ງທີ່ມີສ່ວນປະກອບຂອງຊິລິໂຄນລຸ້ນຕໍ່ໄປ (ເຊິ່ງມີຊື່ວ່າ Silicone Hyperdispersants) ທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອໃຫ້ມີການກະຈາຍຂອງເມັດສີ ແລະ ຟິລເລີທີ່ດີກວ່າໃນການຜະລິດມາສເຕີແບດ. ມັນເໝາະສຳລັບສີເຂັ້ມຂຸ້ນ, ສານປະສົມທີ່ເຕີມເຕັມ, ພາດສະຕິກວິສະວະກຳ, ແລະ ຂະບວນການກະຈາຍທີ່ຕ້ອງການຄວາມຕ້ອງການສູງ. ສານເຄມີທີ່ກະຈາຍສູງເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍເສີມຄວາມໝັ້ນຄົງທາງຄວາມຮ້ອນ, ການໄຫຼວຽນຂອງນ້ຳ, ແລະ ປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ ພ້ອມທັງກຳຈັດບັນຫາການເຄື່ອນຍ້າຍທີ່ພົບເລື້ອຍກັບສານເຕີມແຕ່ງແບບດັ້ງເດີມ (ເຊັ່ນ: ຂີ້ເຜີ້ງ, ອະໄມ, ເອສເຕີ).

ປົດລັອກປະສິດທິພາບຂອງເມັດສີທີ່ດີເລີດດ້ວຍສານກະຈາຍຊິລິໂຄນຊຸດ SILIKE SILIMER

ເພີ່ມປະສິດທິພາບສູງສຸດໃນການສະກັດສີສຳລັບວັດສະດຸຫຼາກຫຼາຍຊະນິດ:

→ ສຳລັບໂພລີໂອເລຟິນ: ຍົກລະດັບຄຸນນະພາບເມັດສີຂອງທ່ານ
• ການເຮັດໃຫ້ເມັດສີຊຸ່ມຊື່ນຂຶ້ນ: ບັນລຸເມັດສີທີ່ລຽບນຽນ ແລະ ມີຊີວິດຊີວາຫຼາຍຂຶ້ນດ້ວຍການໂຕ້ຕອບທີ່ດີທີ່ສຸດ.

• ການກະຈາຍຕົວທີ່ດີຂຶ້ນ: ປ້ອງກັນການຈັບຕົວເປັນກ້ອນຂອງເມັດສີ, ຮັບປະກັນສີ ແລະ ຄວາມໜຽວຂອງສີທີ່ເປັນເອກະພາບ.

• ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໜືດ: ປັບປຸງການຜະລິດດ້ວຍການໄຫຼທີ່ລຽບງ່າຍເພື່ອການປຸງແຕ່ງທີ່ດີຂຶ້ນ.

• ຜົນຜະລິດທີ່ສູງຂຶ້ນ: ເພີ່ມກຳລັງການຜະລິດໂດຍບໍ່ມີການຫຼຸດຜ່ອນຄຸນນະພາບ.

• ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງເມັດສີທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນ: ບັນລຸສີສັນທີ່ສົດໃສຂຶ້ນດ້ວຍວັດສະດຸໜ້ອຍລົງ, ຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ.

→ສຳລັບພາດສະຕິກວິສະວະກຳ ແລະ ໂພລີເມີ: ເພີ່ມຄຸນນະພາບ ແລະ ປະສິດທິພາບ
• ປັບປຸງຄວາມເງົາງາມຂອງພື້ນຜິວ: ບັນລຸຜິວໜ້າທີ່ເຫຼື້ອມເປັນເງົາງາມທີ່ດີກວ່າໃນຜະລິດຕະພັນຂອງທ່ານ.

• ການປ່ອຍແມ່ພິມທີ່ດີກວ່າ: ຮັບປະກັນຂະບວນການຜະລິດທີ່ລຽບງ່າຍ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງ.

• ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໜືດ: ເສີມຂະຫຍາຍການປຸງແຕ່ງ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການໃຊ້ພະລັງງານ.

• ຜົນຜະລິດທີ່ສູງຂຶ້ນ: ປັບປຸງສາຍການຜະລິດຂອງທ່ານໃຫ້ມີປະສິດທິພາບຂຶ້ນເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນຜະລິດທີ່ສູງຂຶ້ນ.

• ຫຼຸດຜ່ອນການເສື່ອມຂອງເມັດສີ: ຮັກສາຄວາມສົມບູນຂອງເມັດສີເພື່ອໃຫ້ສີສັນສົດໃສ ແລະ ທົນທານ.

• ການກະຈາຍຕົວທີ່ດີເລີດ: ເພີ່ມຄວາມສອດຄ່ອງສູງສຸດໃນສີ ແລະ ປະສິດທິພາບຂອງວັດສະດຸ.

ເປັນຫຍັງຕ້ອງເລືອກສານກະຈາຍຊິລິໂຄນຂອງ SILIKE?

• ມີປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ: ປັບປຸງປະສິດທິພາບ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນສິ່ງເສດເຫຼືອວັດສະດຸ.

• ເປັນມິດກັບສິ່ງແວດລ້ອມ: ບັນລຸເປົ້າໝາຍຄວາມຍືນຍົງດ້ວຍຂະບວນການຜະລິດທີ່ດີທີ່ສຸດ.

• ການນຳໃຊ້ທີ່ຫຼາກຫຼາຍ: ເໝາະສຳລັບໂພລີເມີ ແລະ ອຸດສາຫະກຳຫຼາກຫຼາຍຊະນິດ.

4. ປັບພາລາມິເຕີການປະມວນຜົນ

ຄວາມໄວຂອງສະກູ: ເພີ່ມຄວາມໄວຂອງສະກູ (ໂດຍປົກກະຕິ 200-500 rpm) ເພື່ອເພີ່ມແຮງຕັດ ແລະ ການກະຈາຍ. ຫຼີກລ່ຽງຄວາມໄວທີ່ເກີນຂອບເຂດ ເພາະສິ່ງນີ້ສາມາດນໍາໄປສູ່ການເສື່ອມສະພາບດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ.

ເວລາພັກເຊົາ: ເພີ່ມປະສິດທິພາບເວລາພັກເຊົາໃນເຄື່ອງອັດ (ໂດຍປົກກະຕິ 30-60 ວິນາທີ) ເພື່ອຮັບປະກັນການປະສົມຢ່າງລະອຽດໂດຍບໍ່ມີຄວາມຮ້ອນເກີນໄປ.

ການກັ່ນຕອງ: ໃຊ້ຊອງກອງ (ເຊັ່ນ: 100-200 mesh) ເພື່ອກຳຈັດອະນຸພາກທີ່ບໍ່ກະຈາຍ ແລະ ຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຂອງມາສເຕີແກັດທີ່ເປັນເອກະພາບ.

5. ແກ້ໄຂບັນຫາອຸປະກອນ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາ

ອຸປະກອນທີ່ສະອາດ: ເຮັດຄວາມສະອາດເຄື່ອງອັດ, ສະກູ ແລະ ແມ່ພິມເປັນປະຈຳເພື່ອປ້ອງກັນການປົນເປື້ອນ ຫຼື ການສະສົມຂອງວັດສະດຸທີ່ເສື່ອມໂຊມທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການກະຈາຍຕົວ.

ກວດສອບການສວມໃສ່: ກວດສອບສະກູ ແລະ ກະບອກປືນເພື່ອເບິ່ງການສວມໃສ່, ຍ້ອນວ່າອຸປະກອນທີ່ສວມໃສ່ຈະຫຼຸດຜ່ອນປະສິດທິພາບຂອງການຕັດ ແລະ ນຳໄປສູ່ການກະຈາຍທີ່ບໍ່ດີ.

ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການໃຫ້ອາຫານ: ໃຊ້ເຄື່ອງໃຫ້ອາຫານທີ່ມີນ້ຳໜັກຫຼາຍສຳລັບການໃຫ້ເມັດສີ ແລະ ເຣຊິນທີ່ຊັດເຈນ, ຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງໃນການກະຈາຍເມັດສີ.