ຂ່າວ

ການກະຈາຍເມັດສີແມ່ນເປັນສິ່ງທ້າທາຍທີ່ສໍາຄັນແຕ່ມັກຈະຄາດຄະເນຫນ້ອຍລົງໃນການຜະລິດ masterbatch. ການກະແຈກກະຈາຍທີ່ບໍ່ດີສາມາດນໍາໄປສູ່ບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນການແຜ່ກະຈາຍສີທີ່ບໍ່ສະເຫມີກັນ, ການກັ່ນຕອງອຸດຕັນ, ການແຕກແຍກຂອງເສັ້ນໃຍໃນເສັ້ນໄຍ spun, ແລະ seams ເຊື່ອມອ່ອນແອ. ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນການຜະລິດເພີ່ມຂຶ້ນເນື່ອງຈາກການບໍລິໂພກເມັດສີທີ່ສູງຂຶ້ນແລະການຢຸດເຄື່ອງຈັກ. ຂ້າງລຸ່ມນີ້ແມ່ນຄູ່ມືສັ້ນໆເພື່ອຮັບມືກັບສິ່ງທ້າທາຍເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ໂດຍອີງໃສ່ການປະຕິບັດຂອງອຸດສາຫະກໍາ:

1. ເພີ່ມປະສິດທິພາບການເລືອກເມັດສີ
ເລືອກເມັດສີທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້: ເລືອກເມັດສີທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້ກັບພື້ນຖານໂພລີເມີ (ຕົວຢ່າງ, PE, PP, PET) ເພື່ອຮັບປະກັນການປຽກແລະການກະແຈກກະຈາຍທີ່ເຫມາະສົມ.

ຂະຫນາດຂອງອະນຸພາກແລະການປິ່ນປົວພື້ນຜິວ: ໃຊ້ເມັດສີທີ່ມີຂະຫນາດອະນຸພາກຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າສໍາລັບການກະຈາຍທີ່ດີກວ່າ. ເມັດສີທີ່ຮັກສາພື້ນຜິວ (ຕົວຢ່າງ, ດ້ວຍສານລະລາຍຫຼືສານເຄືອບ) ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລວບລວມແລະປັບປຸງຄຸນສົມບັດການໄຫຼ.

ການໂຫຼດເມັດສີ: ຫຼີກເວັ້ນການເກີນປະລິມານເມັດສີທີ່ແນະນໍາ (ໂດຍປົກກະຕິ 20-40% ສໍາລັບເມັດສີອິນຊີ, 50-80% ສໍາລັບອະນົງຄະທາດ). ການໂຫຼດເກີນສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການລວບລວມແລະການກະຈາຍທີ່ບໍ່ດີ.

2. ປັບປຸງການປະສົມແລະການປະສົມ
High-Shear Mixing: ໃຊ້ສະກູຄູ່ແຝດ ຫຼືເຄື່ອງປະສົມທີ່ມີແຮງຕັດສູງເພື່ອທໍາລາຍເມັດສີທີ່ລວບລວມໄດ້. ປັບ​ການ​ຕັ້ງ​ຄ່າ​ສະ​ກູ (ເຊັ່ນ​: ຕັນ kneading​) ເພື່ອ​ປັບ​ປຸງ​ການ shear ແລະ​ເພີ່ມ​ທະ​ວີ​ການ​ກະ​ຈາຍ​.

ການປະສົມກ່ອນ: ປະສົມເມັດສີກັບສານກະຈາຍ ຫຼືຢາງພາລາກ່ອນການບີບອັດ ເພື່ອປັບປຸງການປຽກເບື້ອງຕົ້ນ ແລະຫຼຸດຜ່ອນການເປັນກ້ອນ.

ການ​ຄວບ​ຄຸມ​ອຸນ​ຫະ​ພູມ​: ຮັກ​ສາ​ອຸນ​ຫະ​ພູມ​ລະ​ລາຍ​ທີ່​ດີ​ທີ່​ສຸດ​ເພື່ອ​ຫຼີກ​ເວັ້ນ​ການ​ການ​ເສື່ອມ​ສີ​ຂອງ​ເມັດ​ສີ​ຫຼື​ຄວາມ​ຫນືດ​. ສໍາລັບເມັດສີທີ່ມີຄວາມອ່ອນໄຫວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ (ຕົວຢ່າງ, ເມັດສີອິນຊີທີ່ແນ່ນອນ), ຮັກສາອຸນຫະພູມຕ່ໍາກວ່າລະດັບການເຊື່ອມໂຊມຂອງພວກມັນ.

3. ໃຊ້ຕົວແທນກະຈາຍ
ສານເຕີມແຕ່ງ: ລວມເອົາສານກະຈາຍເຊັ່ນ: ຂີ້ເຜີ້ງ, ສະເຕອາເຣດ, ຫຼືສານກະຈາຍໂພລີເມີລິກ (ຕົວຢ່າງ, ຂີ້ເຜີ້ງໂພລີເອທິລີນ, ສານເຕີມແຕ່ງທີ່ອີງໃສ່ EVA) ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໜຽວ ແລະ ປັບປຸງການປຽກຂອງເມັດສີ.
ປະລິມານຢາ: ໂດຍປົກກະຕິ, ໃຊ້ 1-5% ກະແຈກກະຈາຍໂດຍນ້ໍາຫນັກ, ຂຶ້ນກັບປະເພດເມັດສີແລະການໂຫຼດ. ການໃຊ້ຫຼາຍເກີນໄປສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບທາງລົບຕໍ່ຄຸນສົມບັດກົນຈັກແລະອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການເບີກບານ (ບັນຫາດ້ານຮູບລັກສະນະ).
Novel Hyperdispersant ສໍາລັບ Masterbatch: SILIKE SILIMER Series – ປະສິດທິພາບສູງຂອງການຊ່ວຍເຫຼືອການປຸງແຕ່ງແລະຕົວແທນກະຈາຍ.

ຊຸດ SILIKE SILIMERຕົວຊ່ວຍໃນການປຸງແຕ່ງ ແລະ ຕົວແທນກະຈາຍແມ່ນ waxes ຊິລິໂຄນລຸ້ນຕໍ່ໄປ (ຍັງເອີ້ນວ່າ Silicone Hyperdispersants) ວິສະວະກໍາເພື່ອໃຫ້ເມັດສີທີ່ດີກວ່າແລະການກະຈາຍ filler ໃນການຜະລິດ masterbatch. ມັນເຫມາະສົມສໍາລັບຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງສີ, ທາດປະສົມທີ່ເຕັມໄປດ້ວຍ, ພາດສະຕິກວິສະວະກໍາ, ແລະຂະບວນການກະຈາຍທີ່ຕ້ອງການ. hyperdispersants ເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງຄວາມຮ້ອນ, rheology, ແລະປະສິດທິພາບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນຂະນະທີ່ການກໍາຈັດບັນຫາການເຄື່ອນຍ້າຍທີ່ພົບເລື້ອຍກັບສານເສບຕິດພື້ນເມືອງ (e. g., waxes, amides, esters).

ປົດລັອກປະສິດທິພາບເມັດສີທີ່ເໜືອກວ່າດ້ວຍ SILIKE SILIMER Series Silicone Hyperdispersants

ເພີ່ມປະສິດທິພາບສູງສຸດຂອງເມັດສີເຂັ້ມຂຸ້ນສໍາລັບວັດສະດຸທີ່ຫລາກຫລາຍ:

→ ສໍາລັບ Polyolefins: ຍົກສູງຄຸນນະພາບເມັດສີຂອງທ່ານ
• ການເຊັດເມັດສີທີ່ປັບປຸງ: ບັນລຸເມັດສີທີ່ລຽບກວ່າ, ມີຊີວິດຊີວາຂຶ້ນດ້ວຍການໂຕ້ຕອບທີ່ເໝາະສົມ.

• ປັບປຸງການກະຈາຍຕົວ: ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເມັດສີເປັນກຸ່ມ, ຮັບປະກັນສີທີ່ເປັນເອກະພາບ ແລະ ສອດຄ່ອງ.

• ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຫນືດ: ປັບປຸງການຜະລິດດ້ວຍການໄຫຼທີ່ລຽບກວ່າສໍາລັບການປຸງແຕ່ງທີ່ດີກວ່າ.

• ຜົນຜະລິດທີ່ສູງຂຶ້ນ: ເພີ່ມກໍາລັງການຜະລິດໂດຍບໍ່ທໍາລາຍຄຸນນະພາບ.

• ເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງເມັດສີ: ບັນລຸສີທີ່ອຸດົມສົມບູນຂຶ້ນດ້ວຍວັດສະດຸໜ້ອຍ, ຫຼຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ.

→ສໍາລັບວິສະວະກໍາພາດສະຕິກແລະໂພລີເມີ: ຍົກສູງຄຸນນະພາບແລະປະສິດທິພາບ
• ປັບປຸງຄວາມເງົາງາມຂອງພື້ນຜິວ: ບັນລຸຄວາມເງົາງາມທີ່ເໜືອກວ່າຜະລິດຕະພັນຂອງເຈົ້າ.

• ການປົດປ່ອຍແມ່ພິມທີ່ດີກວ່າ: ຮັບປະກັນຂະບວນການຜະລິດທີ່ລຽບກວ່າ ແລະຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກພ່ອງ.

• ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຫນືດ: ປັບປຸງການປຸງແຕ່ງ ແລະຫຼຸດຜ່ອນການໃຊ້ພະລັງງານ.

• ຜົນຜະລິດການຜະລິດທີ່ສູງຂຶ້ນ: ປັບປຸງສາຍການຜະລິດຂອງທ່ານເພື່ອໃຫ້ມີການຜະລິດທີ່ສູງຂຶ້ນ.

• ຫຼຸດການຕົກຄ້າງຂອງເມັດສີ: ຮັກສາຄວາມສົມບູນຂອງເມັດສີໃຫ້ມີສີສັນສົດໃສ, ຕິດທົນນານ.

• ການກະຈາຍທີ່ເໜືອກວ່າ: ເພີ່ມຄວາມສອດຄ່ອງຂອງສີ ແລະ ປະສິດທິພາບວັດສະດຸ.

ເປັນຫຍັງຕ້ອງເລືອກ SILIKE's Silicone Hyperdispersants?

• ປະສິດທິພາບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ: ປັບປຸງປະສິດທິພາບ ແລະຫຼຸດຜ່ອນສິ່ງເສດເຫຼືອຂອງວັດສະດຸ.

• ເປັນມິດກັບສິ່ງແວດລ້ອມ: ບັນລຸເປົ້າໝາຍຄວາມຍືນຍົງດ້ວຍຂະບວນການຜະລິດທີ່ເໝາະສົມ.

• Versatile Application: ເຫມາະສໍາລັບລະດັບຄວາມກ້ວາງຂອງໂພລີເມີແລະອຸດສາຫະກໍາ.

4. ປັບຕົວກໍານົດການປະມວນຜົນ

ຄວາມໄວ Screw: ເພີ່ມຄວາມໄວຂອງ screw (ປົກກະຕິ 200-500 rpm) ເພື່ອເພີ່ມ shear ແລະ dispersion. ຫຼີກລ້ຽງການຄວາມໄວຫຼາຍເກີນໄປ, ເພາະວ່ານີ້ສາມາດນໍາໄປສູ່ການເຊື່ອມໂຊມຂອງຄວາມຮ້ອນ.

ເວລາທີ່ຢູ່ອາໄສ: ເພີ່ມປະສິດທິພາບທີ່ໃຊ້ເວລາທີ່ຢູ່ອາໄສໃນ extruder (ປົກກະຕິ 30-60 ວິນາທີ) ເພື່ອຮັບປະກັນການປະສົມຢ່າງລະອຽດໂດຍບໍ່ມີການ overheating.

ການກັ່ນຕອງ: ໃຊ້ຊຸດຫນ້າຈໍ (ຕົວຢ່າງ, 100-200 ຕາຫນ່າງ) ເພື່ອເອົາ particles undispersed ແລະຮັບປະກັນຄຸນນະພາບ masterbatch ເປັນເອກະພາບ.

5. ແກ້ໄຂບັນຫາອຸປະກອນແລະການບໍາລຸງຮັກສາ

ອຸປະກອນທີ່ສະອາດ: ເຮັດຄວາມສະອາດ extruders, screws, ແລະຕາຍເປັນປົກກະຕິເພື່ອປ້ອງກັນການປົນເປື້ອນຫຼືການກໍ່ສ້າງຂອງອຸປະກອນການຊຸດໂຊມທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການກະຈາຍ.

Wear Check: ກວດເບິ່ງ screws ແລະ barrels ສໍາລັບການສວມ, ເນື່ອງຈາກວ່າອຸປະກອນ worn ຫຼຸດຜ່ອນປະສິດທິພາບ shear ແລະນໍາໄປສູ່ການກະຈາຍບໍ່ດີ.

ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການໃຫ້ອາຫານ: ໃຊ້ເຄື່ອງປ້ອນ gravimetric ສໍາລັບການໃຫ້ເມັດສີແລະ resin ທີ່ຊັດເຈນ, ຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການກະຈາຍເມັດສີ.